Redlice i lemiesze. Czterokrotnie trwalsze po napawaniu
Dobierając rodzaj rdzeniowego drutu elektrodowego do napawanej warstwy trzeba zwrócić uwagę na skład chemiczny taśmy oraz zawartość składników stopowych w materiale rdzenia. Ważny jest również stosunek masy rdzenia do masy rurki oraz udział masowy materiałów rdzenia.
Te dwa ostatnie czynniki mają bardzo ważne znaczenie właśnie przy napawaniu stopami twardymi. W celu wprowadzenia maksymalnej ilości składników stopowych do warstwy napawanej trzeba dobierać drut wykonany z cienkiej taśmy, co powoduje, że rdzeń jest grubszy. Tym samym elektroda taka zawiera więcej twardych składników stopowych.
W obchodzeniu się z drutem rdzeniowym wymagana jest większa ostrożność. Trzeba pamiętać o zmniejszonej wartości nacisku rolek mechanizmu podającego drut. Szczególnie w przypadku rolek radełkowanych, gdyż mogą powodować jego zgniatanie i deformację.
Idealnie gdyby był to mechanizm czterorolkowy, gdyż zapewnia on równomierne rozłożenie nacisku na powierzchni drutu. Rolnicy, którzy napawanie wykonują samodzielnie stosują najczęściej drut o średnicy 1,6 mm. Przy takiej średnicy i większej łatwo jest doprowadzić do zgniecenia drutu.
Podział na kwadraty
Ważne jest również to, aby nie narazić napawanej powierzchni na działanie zbyt wysokiej temperatury. Może to powodować zmiany struktury materiału oraz powstawanie naprężeń. Przy napawaniu płaskich powierzchni np. lemiesza lub redliczek, należy dążyć do wyrównania powstałych naprężeń wskutek nierównomiernego skurczu w różnych punktach powierzchni napawanego elementu.
W tym celu napawaną powierzchnię np. lemiesza podzielić należy na mniejsze obszary w kształcie kwadratu. W poszczególnych kwadratach nakłada się ściegi. Ważne jest również by wymaganą grubość napoiny nie osiągać za pierwszym razem. Twardsze i odporniejsze na ścieranie są powłoki kilkuwarstwowe.
Pierwsza nałożona warstwa ma zawsze najmniejszą twardość, gdyż na tym etapie mamy do czynienia z mieszaniem się metalu z elektrody z materiałem części obrabianej w wyniku wtopu. Optymalne właściwości uzyskuje się przy trzech warstwach, otrzymując warstwę napawaną o grubości ok. 3-4 mm.
Przy prostych spoinach, gdy pokrywamy materiałem np. tylko ostrze, należy zawsze kłaść spaw na odcinku 5–6 cm, a następnie czekać do jego ostygnięcia. Dopiero wówczas można napawać następny fragment.
